磷化、電泳工藝作為鋼件重要的防腐蝕、防銹預(yù)處理工藝，是多個工業(yè)領(lǐng)域不可缺少的表面處理工藝，在我單位也不例外。由于我單位磷化電泳工藝是六、七十年代設(shè)計的，陰極電泳產(chǎn)品的工藝沒有像如今技術(shù)這樣具有完備的超濾回收、純水沖洗和陽極管保護等裝置，實施技術(shù)改造的費用較大。隨著環(huán)保要求日益提高，為使該工藝產(chǎn)生的廢水符合環(huán)保排放要求，工廠在2007年專門建成投運了電鍍、電泳、磷化廢水處理站，將電鍍酸堿沖洗廢水、含鉻廢水、含氫廢水和磷化電泳廢水通過各自的專用地下管道引入站區(qū)，通過各自不同的水處理工藝處理后達(dá)標(biāo)排放。

現(xiàn)在廢水站已運行13年，在潮濕和酸堿腐蝕度高的惡劣環(huán)境下運行的水處理設(shè)備老化十分嚴(yán)重，原來設(shè)計的自動檢測和調(diào)節(jié)、控制系統(tǒng)在常年的嚴(yán)重酸堿潮濕環(huán)境下，均已失效。目前全靠人工實時監(jiān)測，來調(diào)整藥泵的流量，隔膜加藥泵也由最大120L/h，加大到235L/h。即便如此，當(dāng)生產(chǎn)任務(wù)量大，廢水中漆濃度不斷增加時，現(xiàn)有的處理能力仍然滿足不了達(dá)標(biāo)排放的要求，主要表現(xiàn)是：含高濃度電泳漆的廢水PAC和PAM的絮凝、助凝作用不佳，氣浮池處理懸浮物的能力下降，目測氣浮池水色度重、懸浮物多，水質(zhì)不清澈且發(fā)黃，不得已只能返回排放至調(diào)節(jié)池，進行二次循環(huán)處理。為了保障高強度電泳生產(chǎn)的進行，經(jīng)綜合分析后確定有以下亟待解決的問題：

（1）調(diào)節(jié)池中有曝氣裝置，但是操作工害怕水質(zhì)太雜堵塞提升泵吸入口，常常不開啟，導(dǎo)致調(diào)節(jié)池內(nèi)沉淀物堆積，曝氣裝置無法起到的均勻水質(zhì)的作用，加藥量難以達(dá)到合理準(zhǔn)確;

（2）原有設(shè)計中沒有考慮到高濃度加藥量不足時的應(yīng)急操作問題，隔膜加藥泵的流量選擇太小，造成實際運行時為了保證處理效果，不得不在反應(yīng)池上和調(diào)節(jié)池中人工直接投撒顆粒狀絮凝劑、還原劑和酸堿藥劑，導(dǎo)致投藥效果和濃度難以保障，還造成調(diào)節(jié)池和反應(yīng)池中藥泥存量增多，減少了反應(yīng)空間、降低了反應(yīng)效率;

（3）氣浮池運行多年，效果極差，急需搶救性檢修;

（4）原來設(shè)計的框板式壓泥機效率較低，隨著生產(chǎn)量的擴大，投藥量必然增加，產(chǎn)泥量也隨之增加，而框板式壓泥機即使全負(fù)荷運轉(zhuǎn)，仍然滿足不了系統(tǒng)的壓泥要求，所以自2018年之后，每年都要外協(xié)將系統(tǒng)中的存泥清理，增加了運行的成本。